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56 Ferm
Ein perfekt geschliffener Drehstahl muß jetzt in richtiger
Weise in die Spannklaue eingesetzt werden. Abb. 14
zeigt die korrekte Einsetzung eines Punktstahls. Punkt 1
ist die Zentrierungslinie . Die Spitze des Drehstahls muß
ganz präzise auf derselben Höhe stehen, anderenfalls
Unterlegplättchen benutzen (5). Der Drehstahl muß
immer gegen den Blockkörper gelegt werden und darf
nie weiter als das 1 bis 1,5fache der Drehstahlschaftdicke
herausragen. Es ist selbstverständlich, daß alle Klemm-
Muttern wirklich fest angezogen werden.
DREHSCHNELLHEIT
Abb.15 & 16
Wenn die Drehstähle geschliffen und eingerichtet sind,
und das Werkstück gut eingespannt ist, muß mit dem
Keilriemen die Schnellheit der Hauptspindel eingestellt
werden, siehe Abb. 15 und 16. In untenstehender
Tabelle sind einige oft vorkommende
Verspanungsschnellheiten für verschiedene Drehstahl-
und Materialsorten aufgeführt.
Tab.3
Mit dieser Tabelle können Sie selbst für jeden beliebigen
Durchmesser die richtige Geschwindigkeit wählen. Sie
müssen nur die gewünschte Geschwindig-keit in die
folgende Formel einsetzen.
V = Schnittgeschwindigkeit in Metern/ Sekunde
d = Durchmesser des Werkstücks in Millimetern
n = Tourenzahl in Touren pro Minute.
Ţ = Konstante, nämlich 3,14
v = x d x n = v x 1000
1000 x d
Rechenbeispiele:
1. Ein Stück runder Silberstahl von 100 mm muß mit
einem HSS-Drehstahl abgedreht werden. Der
Tabelle ist zu entnehmen, daß Silberstahl dann mit 32
m / min abgedreht werden muß, v = 32. 32.000 geteilt
durch 100 ergibt eine Tourenzahl von 320 tpm. Wir
legen Keilriemen 2 auf die hintersten Scheiben der
Zwischen- und Hauptachsenradsätze.
2. Ein Kupferstab von 10 mm wird mit einem HM-
Drehstahl gedreht. V = 200 und dadurch kommt n
weit über die maximale Tourenzahl. Die höchste
Tourenzahl kann eingestellt werden. Keilriemen 2
wird auf die hinterste Scheibe der Motor- und
Hauptachsenradsätze gelegt.
GEWINDESCHNEIDEN
Mit der MD-500 kann neben normalen Dreharbeiten
auch Gewinde geschnitten werden. Hierzu müssen
spezielle Drehstähle benutzt werden. Die Technik des
Gewindeschneidens ist nicht einfach. Beim
Gewindeschneiden muß, um ein gutes Spiel zu
erreichen, sowohl das Gewindeprofil selbst als auch der
Kern- und Außendurchmesser sehr genau sein. Viele
Dreher benutzen darum bestehende
Maschinengewindeschneidezapfen.
Gewindeschneideplatten können auf dieselbe Weise
benutzt werden, jedoch muß dafür selber ein passender
Halter angefertigt werden. Das Schneiden passiert mit
sehr niedrigen Tourenzahlen (meistens 70 tpm) oder
nötigenfalls durch das mit der Hand Runddrehen der
Hauptachse.
Um Inches-Gewinde zu schneiden ist ein
separatem Inch-Zahnrad-Satz benötigt, welcher
nicht standard mitgeliefert wird. Dieser Satz ist bestellbar bei
Ihrer Lieferant unter der Nr. 330961.
Der sich stets wiederholende Abstand zwischen zwei
Punkten eines Gewindes wird die Gewindesteigung
genannt. Beim Schneiden muß immer diese
Gewindesteigung eingestellt werden. Das geschieht
durch Wahl einer bestimmten Wechselradkombination
auf der Schere. In Abb. 17 ist links eine
Einzeltransmission zum Gewindeschneiden dargestellt (
ein sogenanntes Einzelwerk ) und rechts eine doppelte
Transmission für den automatischen Vorschub (
sogenanntes Doppelwerk). Hierdurch wird der Support
über eine bestimmte Länge während einer Umdrehung
derHauptachse verschoben. Im Spindelstock sind als
Standard bereits zwei feste Übersetzungen eingebaut,
nämlich 1:4 für Gewindesteigung und 1 : 40 für
Vorschub, die die Tourenzahl für die coaxiale
Ausgangsachse bestimmen. Von diesem Ausgang muß
die Endübertragung berechnet werden. Für diese
Berechnung bestehen Formeln, aber der Einfachheit
halber sind in der unten stehenden Tabelle die meist
gebräuchlichen Gewindesteigungsmaße bereits
aufgeführt. Alle angegebenen Räder werden als Standard
mit der Maschine geliefert! Das Plazieren und Einstellen
der Wechselräder passiert durch Verschieben der
Schere und der Zwischenradachse und durch das
Anbringen von Füllringen. Die Wechselzahnräder auf
minimales Spiel einstellen.
